使用感应加热淬火技术解决生产难题

在实际的生产过程中渗碳淬火存在生产周期长、热处理变形大、机加工困难、清洁性差、能耗大等缺点。一些企业不得不在渗碳后增加一道去非渗部位的渗碳层的加工工序，无形中增加了生产周期。更主要的还是热处理变形大，在实际加工中造成齿面的硬化层分布不均匀，齿部尺寸超差，磨齿后准确度降低，影响其正常的使用要求。如果采取增加留量的措施加以解决，首先就要增加渗碳层深度，这样就会延长渗碳周期，同时引起渗碳层的脆性增大，影响产品的使用质量。渗碳淬火工艺的这些缺陷，则正是感应加热淬火技术的优点。
 
感应加热淬火作为一种清洁、节能的热处理工艺。随着全频固态IGBT逆变电源技术应用的日趋成熟，加热电源频率和功率的可调性问题得到完全解决，感应加热淬火参数的实现调节和控制得到完全保证，加上数控淬火机床的广泛应用，感应加热淬火的淬火质量、强化效果的稳定性及可靠性将得到进一步保证。由于电源的频率在大范围内可调，硬化层深度范围完全可满足齿轮类零件的使用要求，而且淬火层的深度可达10mm以上，这是现在的渗碳淬火工艺所无法实现的。
 
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