大功率节能型-钢坯中频横向加热炉

钢坯中频横向加热炉主要技术参数：
1、供电系统：双整流十二脉或二十四脉1000KW～12000KW/500HZ～1200Hz单台电源独立使用或多台电源并机使用。
2、生产效率：小时产量40吨-300吨
3、适用范围：120mm-160mm方坯，长3000mm-12000mm
4、送料系统：每轴独立电机减速机驱动，设置多轴驱动，单台变频器控制，使多轴运行同步。
5、导向系统：采用304无磁不锈钢导轮，并保持导轮轴向具有适度弹性，以适应钢坯允许范围内的弯曲。
6、温度闭环系统： 由美国雷泰红外测温仪及德国西门子S7 组成闭环控制系统， 依钢坯进入感应器的初始温度和进给速度自动调整电源功率，使加热温度在出炉前保持恒定。
7、工控机系统：实时显示当前工作参数和状态、坯料参数记忆、存储、打印，故障报警、电源功率自动下降并保持恒温等诸多强大功能。
8、 能量转换：据钢坯表面温度不同，吨钢耗电20～60度。
9、全数字、高深度的可调节参数，让您对中频感应加热设备的控制得心应手。


 
配方管理功能：
1、强大的配方管理系统，输入待生产的钢种、直径、长度等参数后，自动调用相关参数，不用再手动记录、查阅、输入各种工件所需的参数值。
历史曲线功能：
2、可追溯的工艺历史曲线（ 工控机系统标配）， 准确至0 . 1 秒的记录精度，形象、准确的再现单支产品的处理温度趋势图。高达1T 的容量储存空间，永久保存数十年内的所有产品工艺记录。
3、历史记录：
可追溯的工艺数据表格，可以在每支产品上取出多组采样点， 准确的再现单支产品各段的处理温度值。触摸屏系统中可储存约3 万条工艺记录， 可以U盘或者网络备份； 工控机系统中则完全不受储存空间限制，永久保存数十年内的所有产品工艺记录。


 
钢坯中频横向加热炉具有的优势：
1、钢坯在电磁感应炉内加热的时间比火焰炉加热所需的时间要短得多，这不仅有利于减少铁损，而且能提高铸坯在轧制过程中的表面质量;
2、钢坯加热设备采用电磁感应加热，在加热区没有燃烧生成物，从而有效地免除了铸坯的氧化和脱碳，因而通过这种快速加热可得到洁净的钢坯;
3、由于感应加热炉没有燃烧产物，有利于环保，且大大减少了热辐射;
4、采用感应加热炉不仅较方便地快速准确地自动控制温度，且能做到节能;
5、采用河北远拓机电感应加热炉加热钢坯，其设备维护费远比火焰炉要小；
6、感应加热钢坯可以较方便地加热超长钢坯，有利于实现半无头轧制，提高轧制效率。

 
 
钢坯在线感应加热代替煤气、天然气加热炉技改项目：
传统的轧钢工艺为炼钢炼出的钢坯经堆垛冷却后，运至轧钢厂，再经加热炉进行加热后轧制成钢材。此工艺有二方面的缺陷：
1、钢坯从炼钢连铸机拉出后在冷床上有700-900℃的温度，钢坯潜热没有得到有效利用。
2、钢坯经加热后，钢坯表面由于氧化损失达1.5%左右。
轧钢车间节能减排技术改造项目针对上述问题实行连铸连轧，但采用蓄热式加热炉加热第2点缺陷，仍存在。为了充分节约能源，我公司与河北钢铁集团承钢有限公司进行联合研究，在棒线材一轧厂采用感应加热对连铸坯进行在线提温和均温加热


 
节能效益分析：
1、原加热炉加热钢坯工艺煤耗为80千克/吨钢（发热值6400千卡/千克），折合72千克标准煤；技改后工艺能耗为每吨钢耗电38千瓦小时，折合13.3千克标准煤；
2、轧钢厂年预计产钢材60万吨计，则年节约标准煤为：（72-13.3）÷1000×600000吨=35220吨标准煤。
3、节能原理：
 钢坯从连铸机拉出后，表面有750～850的温度，内部温度甚至高达950～1000℃,而感应加热的基本原理之一集肤效应，就是热能是由表面加热逐步向内传导，事实上，钢坯内部三分之一不需要提温的，依据不同钢坯截面尺寸，选择不同的频率，即可得到最佳加热效率。
4、节能点：
感应加热的高能源利用率可高达65～75%，而传统蓄加热炉仅为25～30%。
感应加热钢坯表面氧化仅为0.5%，而蓄热炉可达1.5～2%。